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常規(guī)紡絲工藝流程如下：干切片→熔融擠出→混合→計(jì)量→過濾→紡絲→冷卻成形→上油→卷繞→UDY筒子。詳情見下圖：

1、熔融擠出

切片依靠自重從進(jìn)料口進(jìn)人螺桿擠出機(jī)。由于螺桿的轉(zhuǎn)動(dòng)，切片沿螺槽向前運(yùn)動(dòng)，螺桿套簡(jiǎn)外側(cè)裝有加熱元件，通過套筒將熱量傳給切片；同時(shí)，螺桿擠出機(jī)內(nèi)的切片之間的摩擦和被擠壓產(chǎn)生一定的熱量。切片受熱熔化，并被擠出機(jī)壓縮而具有一定的熔體壓力。

2、混合

使用靜態(tài)混合器將出口處的熔體混合均勻，從而強(qiáng)化熔體的均勻性，減小熔體通過彎管時(shí)管壁與管中心溫度和停留時(shí)間的差別。若熔體均勻可不使用靜態(tài)混合器。

3、計(jì)量

螺桿擠出機(jī)輸出的熔體由分配管分配到各紡絲部位的計(jì)量泵進(jìn)行計(jì)量，以保證絲條的線密度一致、條干均勻。同時(shí)，計(jì)量泵可使熔體增壓，以適應(yīng)高壓紡絲的需要。

4、過濾

紡絲前用濾砂等過濾材料濾掉熔體中的雜質(zhì)。過濾材料有金剛砂、海砂、超細(xì)玻璃珠、過濾網(wǎng)等。在高壓紡絲中，過濾層會(huì)產(chǎn)生較高的阻力，使熔體摩擦生熱，溫度升高，改善熔體的流變性能。

5、紡絲

經(jīng)過濾后，熔體被分配板分配到噴絲板上的各個(gè)噴絲孔，從噴絲孔中吐出，形成熔體細(xì)流。

6、冷卻成形

熔體細(xì)流被冷卻介質(zhì)冷卻、凝固成絲條的過程稱為冷卻成形。在冷卻的同時(shí)，由于噴絲頭的拉伸作用，熔體細(xì)流在未凝固之前逐漸細(xì)化。冷卻成形在紡絲窗內(nèi)完成，紡絲甬道上端吹風(fēng)窗強(qiáng)制吹出的冷卻風(fēng)可保證冷卻條件的均勻。

7、上油

由于初生纖維較干燥，易產(chǎn)生靜電，且單絲間抱合力差，絲條松散，摩擦系數(shù)大，無法進(jìn)行后加工。因此，紡絲時(shí)要給絲條上油。雖然，采用不同工藝紡絲時(shí)其上油位置不同，但上油的目的上油可起到利于絲條集束、減少靜電、提高平滑性的作用。常規(guī)紡絲均采用油輪上油，經(jīng)冷卻成形的絲條經(jīng)過甬道到達(dá)卷繞機(jī)之前，與油輪接觸完成上油。

8、卷繞

卷繞由上、下導(dǎo)絲盤、橫導(dǎo)絲器及摩擦輥相互配合完成。上過油的絲條經(jīng)上、下導(dǎo)絲盤改變走向、調(diào)節(jié)張力后，經(jīng)橫導(dǎo)絲器卷繞在筒管上。管管與卷繞頭上的摩擦輥以一定壓力接觸，通過摩擦傳動(dòng)保持相同的線速度，這一速度即為紡絲速度。卷繞張力對(duì)筒子的成形和退燒張力均有影響。卷繞張力、超喂率及油劑是卷繞成形的三個(gè)重要因素。

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